LF10B: Rümpfe herstellen

- wichtigster Teil der unteren Gurtung
- nimmt Spanten auf
- trägt komplettes Gewicht wenn an Land
–> modern kleiner dimensioniert

- höher als breit (stehet hochkant)
- hohe Biegefestigkeit
- ragt aus Rumpf heraus (schützt Planken bei Grundkontakt)
- mehr Kursstabilität

- breiter als hoch (liegend)
- bündige Rumpfunterseite (wendiger & kleiner Lateralplan)
- ermöglicht Kielsprung
- ermöglicht gestrakten Kiel (mittig breiter z.B. für Schwertschlitz)
- geeignet für Speerholz-/ lamellierte Rümpfe

- Vergrößerung des Lateralplans
- Verbesserung der Kursstabilität
- weniger Abdrift
- anbringen des Ballastes unter dem Kiel verbessert Stabilität

- Hinterholz = 2.1 * d
- Sponnungsbreite = 2.0 - 2.5 * d
- Abstand Ik Sponnung Bb zu Ik Sponnung Stb = 3 * d

- dauerhaft, fest - Eiche (ggf. Problem mit Kielbolzen), Teak, Kambala

1. Holzauswahl (dauerhaft, trocken, einwandfrei)
2. MS & Mallkanten anreißen
3. übermaß bei Kielsprung einplanen
4. beidseitig an Mallkanten halbe Kielbreite von MS aus Linienriss abtragen
5. Punkte ausstraken
6. Sägen
7. Sponnung aus Spantenriss abtragen (an Enden erst ausarbeiten wenn die Kielplanke eingesetzt wird)

• Planken überlappen dachziegelartig
• spanten Tragen weniger als bei Kraweel (größerer Abstand)

• Planken vom Kiel aufwärts (zuerst Kielplanke)
• Abnahme der Form mit Ree
• Landung = 2 * Plankendicke
• Abdichtung:
  • ohne (dichtet durch Quellen)
  • Baumwollfaden in Nut in Landung
  • dauerelastische Dichtmittel
• Ausschärfung in Bug & Heck (glatter Rumpf)
• Planken untereinander vernietet
  • Abstand 4-8 fache Plankendicke
  • elastischer als Schrauben (Planken reißen nicht)

• Sperrholz und Epoxi
• weniger oder keine Spanten notwendig
• leichter
• Landung nicht Notwendig (entstehender Hohlraum mit Epoxi aufgefüllt)
• Speerholz arbeitet nicht, immer verfügbar und fester

• glatte Außenhaut (wiederstand)
• trad.:
  • Planken nicht untereinander verbunden
  • Nur an Spante befestigt (mehr und dicker)
  • können leichter undicht werden
  • reißen weniger
• Herstellung
  • abmallen mit Ree (dünnes Brett)
    • wird an Stelle der Planke Angebracht
    • abstand zur anderen Planke mit Speermaß/Messen/Zirkel (meines Erachtens beste Methode) abtragen
  • übertragen des Ree's auf Holz → aussägen
  • nach hobeln der Fläche
  • anbringen der Planke → abkrappen des Abstandes Innen und Außen (!!selbe Zirkeleinstellung)
  • Hobeln der angerissenen Linien
  • mehrfaches Anpassen
  • einkleben/bauen
• Methoden:
  • französische (erst jede Zweite Planke dann den Rest, besser wenn Holz noch trocknen wird)
  • deutsche (von Unten nach Oben, weniger aufwendig)
• Doppelte Kraweelbeplankung
  • zwei verschränkte Plankenlagen
  • dichter und fester (Möglichkeit einer geteert, geölten Textilschicht zwischen Schichten)
  • innere Schicht: leichtes, weiches Holz (dicker)
  • äußere Lage: hartes festes Holz
  • aufwendig, schwer zu reparieren, Fäulnis zwischen Planke
  • diagonal Kraweel / Doppeldiagonal (keine Spanten erforderlich)
  • nicht mehr verwendet

• 2 - 6 mm Funier in 100 - 200 mm breiten Streifen (je nach Krümmung)
• erste Funierlage 90* zur MS
  • mit Flüssigem Harz gesättigt (sonst zieht sie Kleber aus Klebefuge
• nächsten Lagen 45* zur MS immer verschränkt
  • angedicktes Harz mit Zahnspachtel auftragen
  • Fugen mit Harz auffüllen
  • wenn Heftklammern dann Lein-/ Plastikstreifen zum entfernen
• letzte Lage
  • Längs
  • dickere Fungiere möglich, da weniger Krümmung als Quer
  • lackieren vor Umdrehen wenn möglich
• Block notwendig → in Herstellung teurer als Rumpf selbst
  • geschlossener Block
    • Für Vakuum (muss stabiler / luftdicht sein)
    • Leisten auf Mallengerüst werden Luftdicht gesetzt und Verspachtelt oder dicht überfuniert
  • Lattenblock
    • Für Einzelbauten, Leisten weniger dicht und nicht untereinander Verbunden
    • Funier mit Tackernadeln befestigt
  • Stringerbauweise
    • nur Mallengerüst notwendig → Stringer auf Mallengerüst
    • höhere Stabilität durch Stringer (Leichtere Rümpfe möglich) bei wenig Aufwand
    • Einbau von Schotten etc. vorher möglich
    • Nachteile: schwieriger zu Straken, zerklüftete Innenseite (Stringer)
• Innere Versteifungen können erst nach Entfernung aus Block eingebaut werden
  • Aussparung für Kiel und Steven vorher schon möglich
• Möglichkeit das Leisten des Blocks gleich Teil des Bootes wird
  • Einbau von Schotten / Versteifung sofort möglich
  • gerade bei großen nicht Serienbauten sinnvoll

• Rumpf mit schmalen, gleichen Leisten „geplankt“ Dickenverhältniss zur Breite 1: 1,5-3
• Profile
  • eckig (hauptsächlich Knickspanter sonst zu große Fugen)
  • Halbrundleisten (keine Lücken an Außenhaut aber überstände Innen → müssen geschliffen werden)
  • gefazt (z.B.: Nut/Feder größte Fügefläche
• Materialien
  • Nadelholz (Langfasrig → Strakt gut)
  • Harthölzer
  • Sperrholzleisten
  • Schaumleisten
• Herstellung:
  1. Block o. Mallengerüst erforderlich
  2. oft Kieloben
  3. egal wo beginnen oft an Deckslinie
  4. konkave Seite oben → Kleber bleibt drinn
  5. Befestigung der Leiste durch:
     • Zwingen, Schrauben, Keile, Heftklammern, Dübel
     • mit Spanngurten nach unten ziehen möglich
  6. Glätten/schleifen
  7. dünnes Glasgewebe überlaminieren bis (150 g/m*2)
  8. Abnehmen vom Gerüst von innen glätten

Konstruktionszeichnung für Holz bezieht sich auf AK Außenhaut (Abziehen)

• Fertigung aus krumm gewachsenen Hölzern
• hohe Festigkeit durch kontinuierliche Faser
• erfordert Krummholzlager (sehr aufwendig → nicht mehr verbreitet außer in trad. Restaurationen)

• Knickspanter
• aus mehreren geraden Stücken
  • oft drei:
  • Bodenwrange
  • Auflager
  • Spantkopf
• dicker dimensioniert da Unterbrechung der Faser
• Schwerer
• Unterart:
  • Doppelspant:
  • zwei gesägt Spanten miteinander Verbolzt (versetzte Stöße)
  • Fester aber noch schwerer

• in Wasserdampf weichgekocht
• heiß in bestehende Außenhaut eingebogen und direkt vernietet
• flacher Querschnitt fürs Biegen
• können auch in Mallengerüst oder über Form gebogen werden
• Eiche o. ggf. Esche (biegsamer aber nicht dauerhaft)
• abstand ca. 10 * Plankendicke (Hinterkante zu Hinterkante)
• Arbeitsablauf:
  • Markieren Spant an Innenseite AH
  • Nietlöcher bohren
  • Spanten dämpfen 1h/Zoll (variiert je nach Dampfdruck)
  • bei zugstarker Krümmung aufschneiden in neutraler Faser und anschließend lamellieren
  • Keil zwischen Oberkante und Spant (Überkrümmung)/Leiste zwischen Kiel und Spant (Nüstergat)
  • Nieten so schnell wie möglich einschlagen später vernieten

• mehrere Schichten über Form verleimt
• brauchte erst geeignete Klebstoffe (Ep)
• geringeres Gewicht weil durchgängige Faser
• mehr Lagen weniger Rückstellendes Moment
• feuchtes Holz als Lamellen trocknen (trocknen schneller)

• zwei Hälften für einen Spant aufeinander schrauben → nur einmal bearbeiten
• MS, CWL, OK deck anreißen
• Mallspanten mit Schwertlatten an Esel und Seenplatten untereinander verbunden

Statische Regeln Plankenstöße Plankenbreite Laschen

Plankenteilungsdiagramm

Glasfaser

Bauweisen

Handauflegeverfahren Vakuumverfahren Vakuuminfusionsverfahren Pre-Peg